Na czym polega pełny proces produkcji CNC?

Od początkowego projektu produktu i modelowania CAD, poprzez programowanie CAM, konfigurację maszyny i faktyczną obróbkę, po końcową kontrolę jakości i obróbkę końcową, bada, w jaki sposób cyfrowa precyzja i wydajność mechaniczna łączą się, tworząc złożone części metalowe.

Krok 1: Projekt produktu i utworzenie rysunku CAD

WszystkoProdukcja CNCzaczyna się od wymagań klienta dotyczących produktu. Nasz zespół projektowy korzysta z oprogramowania CAD do rysowania precyzyjnych rysunków technicznych 2D i tworzenia kompletnych modeli produktów 3D, które stanowią podstawę dla ostatecznego kształtu gotowej części.

Projekt do sprawdzenia

Oceniamy wydajność surowców, przestrzeń dostępu do narzędzi, trudność przetwarzania i koszty produkcji na etapie projektowania, aby uniknąć późniejszych problemów produkcyjnych.

Kompletne standardy modelowe

Modele 3D muszą w pełni odzwierciedlać każdą cechę konstrukcyjną części.

Wyraźne oznaczenia techniczne

Wszystkie rysunki wymagają zaznaczonych tolerancji wymiarowych, tolerancji geometrycznych i wymagań dotyczących chropowatości powierzchni jako odniesienia podczas produkcji.

Krok 2: Programowanie CAM i planowanie procesu obróbki

Oprogramowanie CAM działa jako łącznik pomiędzy plikami projektowymi a obrabiarkami CNC. Nasi programiści techniczni konwertują modele CAD na kody G i M, czytelny język poleceń dla sprzętu CNC.

Podział Etapu Obróbki

Rozdzielamy cięcie zgrubne i wykańczające dla wszystkich części: obróbka zgrubna szybko usuwa nadmiar materiału, natomiast obróbka wykańczająca zapewnia precyzję i jakość powierzchni.

Optymalizacja narzędzia tnącego i ścieżki

Wybieramy pasujące narzędzia skrawające i projektujemy najkrótsze możliwe ścieżki skrawania, aby skrócić czas przestojów i zwiększyć ogólną wydajność produkcji.

Niestandardowe parametry cięcia

Technicy ustalają prędkość wrzeciona, prędkość posuwu, głębokość skrawania i krok skrawania ściśle w oparciu o materiał i strukturę części.

Przedprodukcyjny test symulacyjny

Przed wysłaniem programów do warsztatu przeprowadzamy w oprogramowaniu pełną symulację cięcia 3D, aby sprawdzić ryzyko kolizji narzędzia, nadcięcia i złamania narzędzia.

Krok 3: Konfiguracja maszyny i przygotowanie na miejscu

Przed formalnym cięciem operatorzy warsztatów wykonują wszystkie fizyczne prace konfiguracyjne, aby dopasować je do programu cyfrowego.

Przygotowanie narzędzia

Operatorzy przygotowują wszystkie wymagane narzędzia skrawające zgodnie z wykazem procesu, mierzą długość i średnicę każdego narzędzia, a następnie prawidłowo montują je w magazynie obrabiarki.

Mocowanie surowca

Imadła, płyty dociskowe lub niestandardowe uchwyty służą do ścisłego mocowania półfabrykatów surowca na stole roboczym, zapobiegając przesuwaniu się podczas cięcia z dużą prędkością.

Ustawianie narzędzi i kalibracja pochodzenia

Układy współrzędnych pracy (takie jak G54) są ustawione tak, aby potwierdzać punkt zerowy przedmiotu obrabianego, dzięki czemu maszyna może dokładnie zlokalizować surowiec.

Przesyłanie programu

W pełni zweryfikowane, wolne od błędów pliki G-kodów są przesyłane do systemu sterowania maszyną CNC.

Krok 4: Automatyczna obróbka i monitorowanie w czasie rzeczywistym

Maszyna CNC działa automatycznie po przesłaniu kodu, a wieloosiowe połączenie kończy cięcie materiału. Operatorzy stale czuwają nad całym przebiegającym procesem.

Typowe typy obróbki CNC

Frezowanie: Obracające się narzędzia tnące poruszają się po nieruchomych przedmiotach, idealne do skomplikowanych płaskich powierzchni, wnęk i zakrzywionych profili 3D.

Toczenie: Półfabrykaty surowca wirują podczas ruchu narzędzi skrawających, stosowane do części obrotowych, takich jak wały, tarcze i tuleje (takie jak nasze mosiężne wkładki formierskie).

Wiercenie i gwintowanie: dokładne wiercenie otworów i obróbka gwintów wewnętrznych w celu montażu elementów złącznych.

Kluczowe punkty monitorowania na miejscu

Podczas produkcji operatorzy muszą uważnie zwracać uwagę na następujące szczegóły:

Wystarczająca ilość płynu chłodzącego całkowicie pokrywająca obszary cięcia

Oznaki zużycia narzędzia lub wyszczerbione krawędzie skrawające

Nietypowe wibracje lub ostry, nietypowy hałas wydobywający się z maszyny

Krok 5: Precyzyjna kontrola i kontrola jakości

Po zakończeniu obróbki wszystkie części przechodzą rygorystyczne testy kontroli jakości, aby potwierdzić, że odpowiadają wszystkim specyfikacjom rysunkowym.

Podstawowa kontrola wymiarów

Pracownicy korzystają z suwmiarki cyfrowej, mikrometrów i mierników typu „go/no-go” do szybkiej weryfikacji rozmiaru.

Precyzyjne badania wymiarowe

W przypadku ultratolerancyjnych lub skomplikowanych części zakrzywionych współrzędnościowe maszyny pomiarowe (CMM) i optyczne detektory obrazu dokładnie sprawdzają tolerancje geometryczne.

Test wykończenia powierzchni

Testery chropowatości powierzchni sprawdzają gładkość powierzchni, aby wyeliminować widoczne ślady narzędzi i wady powierzchni.

Krok 6: Obróbka końcowa i wykończenie powierzchni

Części, które przejdą kontrolę jakości, są poddawane wtórnej obróbce w celu spełnienia standardów montażu i wyglądu.

Gratowanie

Narzędzia ręczne, polerki lub sprzęt ultradźwiękowy usuwają ostre zadziory i krawędzie, aby uniknąć zarysowań i zapewnić płynny montaż.

Czyszczenie części

Cały olej tnący, wióry metalowe i zabrudzenia powierzchniowe są całkowicie zmywane z każdego przedmiotu obrabianego.

Niestandardowa obróbka powierzchni

Oferujemy wiele opcji wykańczania powierzchni w zależności od scenariuszy użycia: piaskowanie, galwanizacja, anodowanie, powlekanie czarnym tlenkiem, natryskiwanie proszkowe i inne w celu zabezpieczenia antykorozyjnego i uzyskania efektów dekoracyjnych.

Kontrola końcowa i pakowanie

Końcowa pełna kontrola gotowych towarów, obróbka antykorozyjna, montaż komponentów i opakowanie odporne na wstrząsy do wysyłki.